Гренки для горохового супа завод

Когда слышишь про гренки для горохового супа, многие представляют себе просто поджаренный хлеб. Но на производстве всё иначе — тут уже лет десять идёт спор, стоит ли использовать ржаные сухари или пшеничные с добавлением специй. Мы в ООО Жичжао Теван Фуд с 2013 года экспериментировали с обоими вариантами, и скажу честно: ржаные лучше держат структуру в горячем супе, но пшеничные дешевле в массовом производстве. Вот этот баланс между качеством и себестоимостью — главная головная боль любого завода.

Технологические нюансы производства

Начну с основы — сушка. Раньше мы пробовали конвейерные сушилки при 80°C, но гренки получались слишком ломкими. Перешли на двухэтапный процесс: сначала легкая обжарка при 120°C для корочки, потом досушивание при 60°C. Это снизило бой при фасовке на 15%, но увеличило цикл производства. Кстати, на https://www.tewang.ru есть фото линии — там видно, как организовано охлаждение между этапами.

Влажность — критичный параметр. Если выше 8%, гренки быстро отсыревают в транспортировке. Мы в Улянь даже кладовые переоборудовали под контроль влажности, потому что местный климат с морскими бризами вносил коррективы. Пришлось закупить немецкие датчики — дорого, но зато брак упал до 0,3%.

Специи — отдельная тема. Паприка и чеснок должны быть в виде мелкой фракции, иначе оседают на дно упаковки. Один раз закупили партию с крупным помолом — пришлось перерабатывать как кормовые добавки, потеряли почти полмиллиона рублей. Теперь работаем только с проверенными поставщиками из Шаньдун.

Оборудование и логистика

Наша фасовочная линия — китайско-немецкий гибрид. Немцы дали точность дозирования, китайцы — адаптацию под влажность. Но вот конвейерные ленты постоянно требуют замены — крошки забиваются в узлы. Раз в квартал останавливаем линию на полную чистку, иначе начинаются сбои в весе пачек.

Упаковка с азотной продувкой — казалось бы, стандарт. Но мы два года назад перешли на многослойные пакеты с барьерным слоем, и срок хранения вырос до 18 месяцев. Правда, пришлось перенастраивать вакуумные установки — они сначала рвали новый материал.

Логистика из Улянь в центральную Россию — отдельный вызов. Зимой конденсат в контейнерах губит даже лучшую упаковку. Пришлось разработать систему вентилируемых паллетов — дорого, но сохраняет продукт. Мои коллеги с других заводов до сих пор спорят, стоит ли овчинка выделки.

Контроль качества на практике

Дегустационные панели — не просто формальность. Мы проводим слепые тесты каждую неделю, причём с участием технологов со стажем. Заметил интересное: гренки из пшеничного хлеба с тмином стабильно получают высшие оценки, хотя по себестоимости они дороже ржаных аналогов на 12%. Но рынок готов платить за вкус — поэтому продолжаем выпускать оба варианта.

Лабораторный анализ на плесень — обязательно каждую партию. Были случаи, когда сырьё с местных мельниц давало всплеск грибков. Теперь закупаем муку только с сертифицированных элеваторов, даже если дороже. Репутация дороже.

Калибровка сухарей — казалось бы, мелочь. Но если фракция разная, в пачке образуются пустоты, и потребитель чувствует обман. Пришлось поставить дополнительные сита-сепараторы после дробилки. Отходы пошли на комбикорм — хоть какая-то экономия.

Экономика производства

Себестоимость сильно зависит от цены на растительное масло. Когда в прошлом году подорожали подсолнечник, мы перешли на смесь рапсового и пальмового масла в пропорции 70/30. Вкус почти не изменился, а экономия — около 20% на фритюрной стадии. Правда, пришлось менять фильтры чаще — они забиваются быстрее.

Упаковочные материалы — постоянно растущая статья. Перешли на более тонкий полипропилен, но усилили картонные уголки в коробах. Транспортные повреждения снизились, хотя масса тары уменьшилась. Иногда простые решения эффективнее сложных.

Энергозатраты — сушка съедает до 40% электроэнергии. Установили рекуператоры тепла от немецкой компании — окупаемость около трёх лет. Но зато смогли снизить цену для оптовиков на 5%, что дало преимущество на тендерах.

Перспективы и трудности

Сейчас экспериментируем с безглютеновыми вариантами — спрос растёт. Но технологически сложно: рисовая мука не даёт той хрусткости. Пробуем добавлять кукурузный крахмал, но пока стабильности нет. Возможно, придётся закупать специальные добавки — дорого, но рынок того требует.

Автоматизация — следующий этап. Хотим поставить оптические сортировщики для отсева подгорелых сухарей. Пока это делают вручную, а это 4 человека в смену. Но оборудование дорогое — считаем ROI.

Экспорт в Казахстан показал, что там предпочитают более солёные гренки. Пришлось разрабатывать отдельную рецептуру — увеличили долю соли на 15%. Интересно, что в Беларуси, наоборот, просят менее солёные варианты. Приходится держать три линейки продукции — это усложняет логистику, но расширяет рынки.