Куриные грудки полоски производитель

Когда слышишь 'куриные грудки полоски производитель', первое, что приходит в голову — нарезка филе стандартными брусками. Но в реальности тут есть нюансы, которые новички упускают. Например, многие не учитывают, как поведет себя мясо при разных способах заморозки — шоковая обработка дает совсем другую структуру волокон compared с медленной заморозкой. Мы в ООО Жичжао Теван Фуд с 2013 года отрабатывали эти моменты на практике, и сейчас могу сказать: даже выбор угла нарезки влияет на итоговый выход продукции.

Сырье и его особенности

Начну с базового — куриное филе должно быть определенной влажности. Мы работаем с поставщиками, которые дают мясо с показателем не выше 4%, иначе при нарезке получается каша. Однажды попробовали взять партию с 6% — пришлось перерабатывать в фарш, потому что полоски просто рвались на конвейере. Важный момент: жировые прослойки недопустимы, даже мелкие. При заморозке они создают пустоты, и продукт теряет форму после разморозки.

Температура мяса перед обработкой — отдельная история. Идеальный диапазон от -2°C до 0°C. Если холоднее — ножи тупятся быстрее, если теплее — полоски слипаются. Мы в Теван Фуд сначала использовали обычные холодильные камеры, но потом перешли на систему шокового охлаждения — это снизило процент брака на 7%.

Кстати, о размерах. Стандартные 100-120 мм длины не всегда подходят под запросы клиентов. Например, для HoReCa часто нужны укороченные полоски 80 мм — пришлось перенастраивать оборудование. Но это того стоило: такой формат лучше подходит для вок-сковородок, меньше ломается при быстром обжаривании.

Технология нарезки

Ножи — сердце производства. Раньше использовали немецкие лезвия, но они не выдерживали наших объемов — 20 тонн в смену. Перешли на японские с алмазным напылением, и ресурс увеличился втрое. Но есть тонкость: заточку нужно делать каждые 8 часов работы, независимо от состояния кромки. Пропустишь один цикл — и потери сырья возрастают на 3-4%.

Скорость конвейера — еще один критичный параметр. Оптимально 15-17 м/мин. При большей скорости полоски получаются неровными, при меньшей — происходит переохлаждение мяса. Мы долго экспериментировали, пока не нашли этот баланс. Кстати, для разных толщин нарезки (8 мм, 12 мм, 15 мм) нужна разная скорость — это многие недооценивают.

Вакуумная упаковка — завершающий этап. Здесь главное — избежать кристаллов льда внутри пакета. Мы используем систему двойной откачки воздуха: сначала предварительную, потом основную. Это увеличивает время цикла на 15 секунд, зато гарантирует сохранность продукта до 18 месяцев.

Контроль качества

Каждая партия проходит проверку на солевой раствор. Если полоска всплывает — брак. Но мы пошли дальше: разработали собственную методику тестирования текстуры. Берем образец, размораживаем при +4°C и проверяем упругость специальным пенетрометром. Если показатель ниже 0.8 — партия не идет в продажу.

Микробиология — отдельная головная боль. Раз в смену берем смывы с оборудования и проверяем на кишечную палочку и сальмонеллу. После модернизации цеха в 2020 году удалось снизить количество положительных проб до 0.1% против прежних 0.7%.

Калибровка — многие производители экономят на этом, а зря. Мы сортируем полоски не только по длине, но и по массе с точностью до 1 грамма. Для этого используем оптические весы с ИИ-анализом. Да, дорого, но клиенты ценят стабильность.

Логистика и хранение

Температурная цепочка — самое слабое место у многих. Мы в ООО Жичжао Теван Фуд используем термодатчики с GPS в каждой партии. Если температура поднимается выше -18°C дольше чем на 15 минут — автоматически отправляем уведомление менеджеру. Снизило потери при транспортировке на 11%.

Складские стеллажи спроектированы так, чтобы воздух циркулировал свободно. Раньше были проблемы с застоем холодного воздуха в углах — теперь используем систему принудительной вентиляции от итальянского производителя. Энергозатраты выросли, но качество продукции того стоит.

Сроки хранения — указываем 18 месяцев, но реально продукт сохраняет свойства до 24. Однако никогда не используем максимальные цифры в маркировке — это непрофессионально. Кстати, для разных рынков требования разные: для Европы нужна специальная маркировка, для Азии — другие стандарты веса.

Экономика производства

Себестоимость сильно зависит от цены сырья. Когда цены на курицу подскакивают, многие начинают экономить на оборудовании или персонале. Мы идем другим путем — оптимизируем энергозатраты. Установили солнечные панели на крыше цеха — теперь 30% энергии получаем бесплатно.

Упаковка — еще одна статья расходов. Перешли на многослойные пакеты с алюминиевым напылением — дороже на 15%, но срок годности увеличился на 2 месяца. Клиенты это оценили: повторные заказы выросли на 23%.

Персонал — ключевой актив. С 2013 года сохранили 80% основных сотрудников. Обучаем их сами, отправляем на стажировки в Китай и Россию. Особенно ценим операторов линии нарезки — их опыт невозможно заменить автоматизацией.

Перспективы и вызовы

Сейчас тестируем новую систему мариновки полосок прямо в вакуумной упаковке. Технология сложная — нужно точно дозировать рассол и контролировать время проникновения. Пока получается неравномерная пропитка, но работаем над этим.

Экспорт — планируем выходить на рынок Ближнего Востока. Требования к халяльной продукции отличаются от стандартных. Пришлось перестраивать всю цепочку контроля — от забоя до упаковки. Сложно, но необходимо для развития.

Автоматизация — постепенно внедряем роботов-паллетизаторов. Пока они не справляются с нестандартной тарой, но для базовых коробок работают стабильно. Главное — не торопиться и тестировать каждое решение на практике.