Снежные куриные полоски заводы

Когда слышишь про снежные куриные полоски, первое, что приходит в голову — это идеально ровные замороженные пласты. Но на деле технология куда капризнее, особенно с сырьём из северных регионов. Многие до сих пор путают просто замороженное филе с тем самым структурным продуктом, где волокна должны сохранять эластичность даже после шоковой заморозки. Вот где начинаются настоящие подводные камни.

География сырья и её влияние на текстуру

Мы в ООО Жичжао Теван Фуд изначально ориентировались на поставки из алтайских хозяйств — там мясо плотнее, но и жировая прослойка непредсказуема. Помню, в 2015 году партия с повышенной влажностью привела к образованию ледяной крошки внутри полосок после заморозки. Пришлось пересматривать не только параметры холодильных туннелей, но и логистику. Теперь контролируем температуру на всех этапах, особенно при переходе от разделки к формовке.

Кстати, о формовке — именно здесь многие производители экономят на пресс-оборудовании. Если давление недостаточное, полоски распадаются при панировке. Наш технолог как-то раздобыл старые советские нормы для куриного фарша, и оказалось, что там учтены сезонные колебания влажности мяса. Применили эти данные к современным линиям — процент брака упал с 12% до 3-4%.

Сейчас работаем с комбинированным сырьём: грудку берем из Приволжья, окорочка — из Сибири. Смешивание разных типов волокон даёт ту самую упругую текстуру, которую называют ?снежной?. Но это требует точной калибровки режущих ножей — зазор не более 0.8 мм, иначе продукт превращается в кашу.

Технологические ловушки на этапе заморозки

Шоковая заморозка при -35°C — это ещё не гарантия. В 2017 году на конвейере случился перегрев зоны глазирования, и ледяная корочка на полосках получилась неравномерной. Пришлось останавливать линию на 6 часов — убытки были серьёзные. После этого случая поставили дублирующие датчики температуры в каждом секторе.

Интересно, что толщина полосок влияет на кристаллообразование. При 8 мм лёд формирует игольчатую структуру, которая рвёт волокна. Мы экспериментальным путем вышли на 5-6 мм — такие полоски после разморозки сохраняют сочность. Кстати, эту толщину теперь используют и конкуренты из Китая, но у них своя специфика по специям.

Самое сложное — поймать момент, когда продукт выходит из туннеля заморозки. Если передержать на конвейере даже 2-3 минуты, начинается подтаивание поверхности. Потом при повторной заморозке появляется тот самый ?снежный эффект?, но уже как брак — белесые разводы. Такие полоски приходится пускать на фарш.

Оборудование: где можно сэкономить, а где нет

Наш завод в Улянь сначала купил б/у немецкую линию заморозки. Ошибка — детали для ремонта приходилось ждать по 3 месяца. В 2019 перешли на китайско-российские гибриды: российские холодильные модули, китайские конвейерные ленты. Надёжнее и дешевле в обслуживании.

Вакуумные массажёры для мяса — вот где многие пытаются срезать углы. Дешёвые модели не создают нужного давления, из-за чего белковый матрикс формируется неравномерно. Мы через год использования таких аппаратов получили партию с рыхлой текстурой — продукт разваливался при жарке. Пришлось экстренно закупать итальянские аналоги.

Сейчас пробуем комбинировать обработку: сначала вакуумный массаж, потом лёгкая вибрация для устранения воздушных пузырей. Это ноу-хау нашего инженера — позаимствовали технологию из производства сыров. Пока результаты обнадёживают: полоски держат форму даже после интенсивной термической обработки.

Упаковка как часть технологического процесса

С полипропиленовой плёнкой в 2020 году вышла история — поставщик изменил состав без уведомления. В результате при контакте с замороженным продуктом появились микротрещины. Упаковка казалась целой, но через неделю хранения полоски покрывались инеем. Пришлось срочно искать альтернативу — остановились на многослойных пакетах с алюминиевым напылением.

Герметичность швов — отдельная головная боль. Проверяем каждую партию упаковки тестом на вакуумной установке. Если шов выдерживает 0,8 атмосфер — годится. Меньше — брак. Кстати, именно из-за негерметичности часто возникает тот самый ?снежный налёт?, который потребители принимают за качественную заморозку.

Сейчас тестируем умные этикетки, которые меняют цвет при нарушении температурного режима. Дорого, но для экспортных поставок необходимо. Особенно в страны с жарким климатом, где полоски могут разморозиться при перегрузке.

Персонал: от операторов до технологов

В ООО Жичжао Теван Фуд с 2013 года сохранилось ядро специалистов — 7 человек из первоначального состава. Их опыт не заменить ни одной инструкцией. Например, старший оператор Виктор по звуку работы режущего блока определяет, когда нужно подкручивать ножи. Ни один датчик так не сработает.

Молодые технологи сначала пытались всё автоматизировать, но быстро столкнулись с нюансами. Куриное мясо — не пластик, здесь каждый день новые вызовы. Сейчас внедрили систему менторства: опытные сотрудники ведут дневники наблюдений, куда записывают отклонения в процессе. Эти записи стали ценнее любых ГОСТов.

Самая большая проблема — обучить контролёров отличать допустимую ледяную глазурь от бракованного обледенения. Проводим слепые тесты: даём образцы с разной степенью заморозки. Кто стабильно определяет норму — получает доплату. Мотивация работает лучше штрафов.

Рынок и перспективы развития

Снежные куриные полоски сейчас переживают бум — их берут и для фастфуда, и для домашнего приготовления. Но многие производители гонятся за объёмом в ущерб качеству. Мы сознательно держим производительность на уровне 70% от мощности — так можно точечно контролировать каждую партию.

Интересно, что в Европе такой продукт позиционируют как premium, хотя технология схожа. Разница в деталях: они используют дорогие сорта масла для глазирования, мы — комбинированные растворы с растительными белками. По стоимости производства выходит почти одинаково, но наш вариант стабильнее при длительной транспортировке.

Планируем эксперименты с обогащением полосок витаминными комплексами — это востребовано в сегменте здорового питания. Проблема только в том, что при заморозке часть добавок теряет активность. Ищем стабилизаторы, которые не повлияют на текстуру. Возможно, придётся менять температурный режим.