Сухие гренки заводы

Когда слышишь про сухие гренки заводы, многие представляют просто сушку хлеба – но там, где мы работаем с ООО Жичжао Теван Фуд, всё сложнее. Часто думают, что главное – это оборудование, а на деле 60% проблем упирается в контроль влажности муки на входе.

Технологические тонкости производства

В нашем цеху в Улянь сначала шли по пути экономии – брали муку с колебанием влажности до 14%. Через полгода пришлось выбросить три партии: гренки крошились при фасовке. Сейчас держим строгий лимит 12,5% даже если поставщик нервничает.

Интересно, что для азиатского рынка пришлось уменьшить стандартную толщину ломтя до 8 мм – в Корее любят хруст, но без пережаристой корочки. Пришлось перестраивать ножи на линии, которые изначально были рассчитаны на 12 мм.

Самое сложное – поймать момент выпечки перед сушкой. Если передержать буквально на 20 секунд, потом гренки будут горчить даже после добавления специй. Мы в Теван Фуд ставили датчики ИК-контроля, но в итоге вернулись к визуальной проверке через каждые 2 часа – техника не чувствует оттенок золотистой корочки.

Логистика сырья и готовой продукции

Когда завод только запускался в 2015, не учли сезонность поставок пшеницы из Шаньдуна. В июле-августе пришлось экстренно закупать партии из Хэбэя – скажу честно, те гренки были с сероватым оттенком, хотя по влажности всё было идеально.

С упаковкой тоже не сразу угадали. Первые партии в плёнке с EVOH-барьером оказались слишком герметичными – в тропическом климате ЮВА внутри собирался конденсат. Перешли на перфорированные пакеты с микропорами, хотя пришлось снизить срок хранения с 18 до 14 месяцев.

Сейчас используем муку только с местных мельниц в радиусе 200 км – это даёт стабильность, но ограничивает объёмы. При расширении производства в прошлом году столкнулись с тем, что не можем найти ещё трёх поставщиков с одинаковыми параметрами качества.

Оборудование и ручной труд

Немецкие сушильные шкафы оказались слишком чувствительны к перепадам напряжения – в Улянь с этим проблемы. После двух сгоревших ТЭНов поставили стабилизаторы, но КПД линии упал на 15%. Китайские аналоги грешат неравномерной просушкой – верхние противни подгорают.

До сих пор на этапе упаковки сохраняем ручную сортировку. Пытались внедрить оптические сепараторы, но система не отличала тёмно-золотистые гренки от подгорелых – выкидывала до 40% нормального продукта. Сейчас девушки на конвейере отбирают брак эффективнее.

Самое дорогое обслуживание – ножи для нарезки. Казалось бы, мелочь, но если вовремя не менять, начинается крошение краёв. Раз в месяц тратим на заточку больше, чем на электроэнергию для двух сушильных камер.

Специфика работы с разными рынками

Для российских сетей пришлось разрабатывать отдельный состав специй – классический чесночный порошок не подошел, заменили на гранулированный с меньшей остротой. Интересно, что в Сибири предпочитают более толстые гренки, чем в центральном регионе.

С Европой не сложилось – их стандарты по акриламиду жёстче наших возможностей. Пришлось отказаться от поставок после того, как лаборатория в Гамбурге забраковала две пробные партии. Хотя наши технологи до сих пор спорят, что их метод измерения не корректен для нашего типа обжарки.

В прошлом году пробовали делать гренки с паприкой для Восточной Европы – оказалось, их технология предполагает добавление специй до сушки, а не после. Получились комки и неравномерный вкус. Вернулись к стандартной схеме с распылением масла со специями уже на готовый продукт.

Экономика производства и перспективы

Себестоимость выросла на 22% за три года – не столько из-за муки, сколько из-за упаковки. Полипропиленовые пакеты подорожали в полтора раза, пришлось пересматривать дизайн в сторону упрощения.

Сейчас думаем над запуском линии органических гренок – спрос есть, но сложность в сертификации сырья. Местные фермеры не готовы предоставлять документы по всей цепочке, а импортная мука удорожает продукт втрое.

Планируем модернизацию сушильных камер – старые потребляют 380 кВт/ч, новые модели обещают 270 при той же производительности. Но окупаемость 5 лет, что для нашего региона слишком долго. Возможно, в следующем году установим солнечные панели на крышу цеха – в Шаньдуне с инсоляцией проблем нет.

Кадровые вопросы и безопасность

С персоналом стабильно – средний срок работы 7 лет, но молодёжь не идёт. В прошлом году пробовали нанимать студентов на частичную занятость – брак вырос на 8%. Вернулись к проверенной схеме со сменами по 12 часов, но с тремя выходными в неделю.

Система контроля качества у нас жёсткая – каждый час замеряем влажность, цвет и хрупкость. Раз в смену – дегустация. Сначала смеялись, но после случая с партией пересоленных гренков в 2018 году поняли, что приборы не чувствуют вкус.

С микробиологией сложнее всего – даже при идеальной сушке иногда появляется плесень в упаковке. Долго искали причину, оказалось – конденсат образуется при резкой смене температуры во время погрузки в контейнеры. Теперь выдерживаем паллеты в буферной зоне 6 часов перед отгрузкой.