Фасовка картофеля фри

Если думаете, что фасовка картофеля фри — это просто пересыпать замороженные брусочки в пакет, то на практике оказывается всё сложнее. Начну с того, что сам термин часто понимают буквально, но здесь важен каждый этап: от калибровки сырья до выбора упаковки, которая сохранит продукт при транспортировке. У нас в ООО Жичжао Теван Фуд с 2013 года отработали эту цепочку, но до сих пор сталкиваемся с нюансами, которые новички упускают. Например, многие не учитывают, как поведёт себя картофель после заморозки, если нарушен температурный режим на этапе фасовки.

Подготовка сырья: что важно до этапа фасовки

Картофель для фри должен быть определённой влажности — не выше 80%, иначе при заморозке образуется избыток льда. Мы работаем с сортами типа Ред Скарлет или Импала, но даже здесь бывают сюрпризы. Однажды партия с повышенным содержанием сахара привела к потемнению продукта после жарки, хотя визуально сырьё было идеальным. Пришлось корректировать режим сушки перед заморозкой.

Калибровка — это не просто сортировка по размеру. Важно, чтобы брусочки были однородными не только по длине, но и по толщине. Разнобой в 2–3 мм уже влияет на время приготовления, а для сетей общепита это критично. Мы используем оптические сепараторы, но даже они иногда пропускают дефекты, если картофель с механическими повреждениями.

Перед фасовкой картофеля фри обязательно проводим пробную заморозку небольшой партии. Это помогает оценить, как поведёт себя крахмал — не будет ли чрезмерного слипания. Особенно важно для крупных фасовок по 5–10 кг, где риск комкования выше.

Технологические нюансы заморозки

Заморозка — это не просто ?охладить до -18°C?. Скорость заморозки определяет структуру продукта. Если слишком медленно — кристаллы льда разрывают волокна, картофель становится мягким после приготовления. Мы настраивали оборудование полгода, пока не подобрали оптимальный режим: шоковая заморозка при -35°C в первые 20 минут, затем плавное снижение до -18°C.

Влажность в цехе — отдельная тема. При высокой влажности на поверхности картофеля образуется иней, который при фасовке картофеля фри превращается в ледяную крошку. Это портит товарный вид и увеличивает вес нетто. Решили проблему установкой дополнительных осушителей в зоне упаковки.

Иногда возникают проблемы с цветом. Картофель может сереть, если перед заморозкой недостаточно бланшировали. Но переборщить с бланшировкой — получишь разваренный продукт. Эмпирическим путём вывели золотую середину: 3–4 минуты при 85°C с последующим резким охлаждением.

Оборудование для фасовки: тонкости настройки

Автоматические фасовочные линии — это не панацея. Например, вибролотки часто настраивают на стандартную амплитуду, но для картофеля фри с его неровной поверхностью это приводит к заторам. Мы модифицировали лотки, добавили тефлоновое покрытие — снизили количество застреваний на 70%.

Весовые дозаторы — ещё один больной вопрос. Картофель фри — продукт неоднородный, поэтому погрешность в 10–15 грамм на килограмм считается нормой. Но для премиальных клиентов это неприемлемо. Пришлось внедрить систему коррекции веса в реальном времени с датчиками давления.

Упаковочные материалы выбираем с учётом дальнейшей логистики. Для поставок в регионы с перепадами температур используем многослойные пакеты с UV-защитой. Кстати, именно здесь пригодился опыт нашей компании — ООО Жичжао Теван Фуд с 2013 года экспериментировала с разными типами плёнки, пока не остановилась на комбинированном варианте PET/PE.

Контроль качества на каждом этапе

Входной контроль сырья — это не только осмотр. Мы проводим экспресс-тесты на содержание редуцирующих сахаров. Если показатель выше 0,3% — партия бракуется, иначе после жарки получим тёмный продукт. Такой подход спас нас от рекламаций в прошлом году.

На этапе фасовки картофеля фри важно отслеживать не только вес, но и температуру продукта. Если картофель теплее -12°C, начинается подтаивание, что ведёт к слипанию. Установили тепловизоры над конвейером — теперь видим проблемные зоны в реальном времени.

Выборочный контроль упаковки — вскрываем каждую 50-ю пачку, проверяем не только вес, но и наличие сломанных брусочков. Для HoReCa доля лома не должна превышать 5%, для розницы допускается до 8%. Это не ГОСТ, а наши внутренние стандарты, выработанные за 10 лет работы.

Логистика и хранение: что происходит после фасовки

Температурная цепочка — самое слабое звено. Даже идеально упакованный продукт испортится, если при погрузке его надолго оставят на тёплом складе. Мы внедрили датчики в каждую паллету, которые передают данные о температуре в пути. Кстати, на сайте tewang.ru можно посмотреть примеры наших логистических решений для крупных сетей.

Складское хранение требует постоянного мониторинга влажности. При повышенной влажности на упаковке образуется конденсат, который при замерзании рвёт пакет. Решили проблему системой принудительной вентиляции с осушением воздуха.

Для экспортных поставок используем термоконтейнеры с возможностью регулировки температуры. Это дороже, но сохраняет качество продукта. Например, для поставок в страны Средней Азии, где перепады температур достигают 30°C, это единственно верное решение.

Ошибки и решения: из нашего опыта

В 2018 году попробовали ускорить процесс фасовки, увеличив скорость конвейера на 15%. Результат — рост брака на 7% из-за несрабатывания дозаторов. Вернули прежние настройки, а для увеличения производительности оптимизировали зоны загрузки сырья.

Ещё один провал — эксперимент с вакуумной упаковкой. Казалось бы, это должно сохранить продукт лучше. Но картофель фри деформируется под вакуумом, а после вскрытия брусочки теряют форму. Отказались от этой идеи, сосредоточились на улучшении газовой среды в обычной упаковке.

Сейчас тестируем систему машинного зрения для отслеживания дефектов на лету. Пока работает неидеально — путает тёмные пятна с естественной пигментацией. Но если доведём до ума, сможем автоматизировать ещё один участок контроля качества.