Чаожэнь куриные стейки производитель

Когда слышишь 'Чаожэнь куриные стейки производитель', многие сразу думают о стандартных фабричных линиях. Но на деле здесь есть нюансы, которые мы годами отрабатывали в ООО Жичжао Теван Фуд - от выбора филе до момента, когда продукт попадает в морозильную камеру покупателя.

Почему именно Улянь?

Наш комбинат в уезде Улянь (Шаньдун) изначально выбирали не случайно. Климат здесь позволяет держать стабильную температуру в цехах даже летом - критично для куриного филе, где каждый градус влияет на текстуру. Соседство с фермами сократило логистику до 3 часов - раньше думали, что это мелочь, пока не сравнили показатели влажности сырья при доставке из других регионов.

В 2017 пробовали брать мясо из Хэбэя - внешне идентично, но после шоковой заморозки проявилась разница в волокнах. Местные поставщики годами знают наши требования к кормлению птицы - без антибиотиков в последние 45 дней. Это не рекламный ход, а необходимость: химия дает колебания pH, что убивает сочность после тепловой обработки.

Сейчас из каждого ульяна берем пробы на месте - не доверяем бумажным сертификатам. Директор сначала ворчал на 'лишние расходы', но после случая с партией от нового поставщика (где лаборатория выявила следы тетрациклина) вопросов не осталось.

Эволюция рецептуры Чаожэнь

Название 'Чаожэнь' изначально вызывало споры - маркетологи хотели чего-то 'европейского'. Но в итоге оставили как есть: для русского уха звучит экзотично, но запоминается. Главное - чтобы продукт соответствовал.

Первый год делали стейки по стандартной схеме: маринад, панировка, шоковая заморозка. Потом заметили - при жарке на сковороде верх подгорает раньше, чем прогревается середина. Пришлось пересматривать толщину нарезки - остановились на 18 мм после 23 пробных партий. Сейчас на сайте tewang.ru есть фото с линией нарезки - там видно эти регулировки.

С панировкой тоже экспериментировали: сухари из рисовой муки давали хруст, но впитывали масло. Перешли на кукурузные с добавлением крахмала тапиоки - дороже, но после заморозки не отсыревает. Важный момент: многие конкуренты экономят на этом этапе, потом компенсируют усилителями вкуса. Мы же с 2019 убрали глутамат из рецептуры - сначала боялись, что потеряем вкус, но правильно подобранные специи (особенно паприка и чесночный порошок) дали даже лучший результат.

Технологические провалы и находки

В 2015 была партия, где 30% упаковок вздулось через месяц. Оказалось - проблема в скорости заморозки. Делали по стандарту (-35°C), но для нашего размера стейков нужны были -42°C. Пришлось модернизировать камеры - увеличили мощность компрессоров. Сейчас на https://www.tewang.ru в разделе 'Производство' можно увидеть эти установки - серебристые агрегаты с синими панелями управления.

Еще был курьез с вакуумной упаковкой - использовали пленку с барьерными свойствами, но не учли, что острые края панировки могут ее повреждать. Перешли на многослойный материал с нейлоновой прослойкой - дороже на 12%, зато возвратов из торговых сетей стало втрое меньше.

Сейчас внедряем систему мониторинга температуры в реальном времени - датчики в каждой коробке. Пока дороговато, но для экспортных поставок необходимо: однажды потеряли партию для Казахстана из-за сбоя в рефрижераторе. Пришлось компенсировать убытки, хотя вины нашей не было - с тех пор страхуемся.

Люди и процессы

Штат у нас действительно стабильный - средний стаж рабочих в цехе 6 лет. Это важно для таких операций как ручная сортировка филе - новички часто пропускают мелкие жилки, которые после жарки дают жесткость.

Технолог Светлана (работает с основания компании) разработала систему контроля на каждом этапе. Например, перед панировкой есть этап 'сушки' филе - звучит просто, но от влажности поверхности зависит, сколько панировки возьмется. Раньше были колебания в 15-20%, сейчас держим в рамках 7%.

Упаковщицы между делом подсказали нам сделать перфорацию на пакетах - до этого скользили в руках. Мелочь? Но на скорости 120 упаковок в час такие мелочи влияют на производительность.

Что в перспективе?

Сейчас тестируем новую линейку - стейки с овощной корочкой. Проблема в том, что овощи при заморозке выделяют влагу. Пока не получается добиться равномерной текстуры - то пересушено, то сыровато. Вероятно, придется менять пропорции панировки.

Еще думаем над уменьшением соли в маринаде на 15% - тренд на здоровое питание растет. Но тут сложность: соль не только вкус дает, но и влияет на консервацию. Нужно искать натуральные альтернативы типа сельдерея или водорослей.

Из планов - сертификация по европейским стандартам. Но это вопрос не столько технологий, сколько документации - наши мощности уже соответствуют, но бумажная работа займет месяцев 9-12. Пока сосредоточились на укреплении позиций в СНГ - там наш Чаожэнь куриные стейки производитель уже узнаваем.

Вместо заключения

Когда видишь на полке наши стейки, кажется - ничего сложного. Но за каждой упаковкой стоит 8 лет проб и ошибок. От запуска в 2013 с двумя линиями до нынешних 12 смен в сутки.

Главное, что поняли: в производстве куриных стейков нет мелочей. От pH мяса до скорости конвейера - все влияет на итог. И еще: никогда не экономь на сырье и людях. Первое дает качество, второе - стабильность.

Сейчас иногда прихожу в цех ночью - смотрю, как работают линии. И вспоминаю, как в 2015-м мы сутками не могли настроить температуру в глазировочной машине. Сейчас эти процессы отлажены, но расслабляться нельзя - рынок требует постоянного движения вперед. Даже в таком, казалось бы, простом продукте как куриные стейки.